Test su scala reale della sezione 19.1 dell'Airbus A350
Data
Breve panoramica
Nel 2006, Federico París e José Cañas, professori del Gruppo di Elasticità e Resistenza dei Materiali presso la Scuola Tecnica Superiore di Ingegneria, hanno fondato la società spin-off TEAMS (Testing and Engineering of Aeronautical Materials and Structures). Situata nel Parco Aerospaziale di Aerópolis, TEAMS è stata fondata come azienda tecnologica con un chiaro focus sulla definizione, lo sviluppo e il miglioramento dell'analisi sperimentale e un impegno a investire e promuovere la ricerca e lo sviluppo in questo campo. Tra i suoi obiettivi c'è quello di contribuire allo sviluppo dell'industria aeronautica nei settori dell'ingegneria dei materiali e dell'analisi strutturale.
TEAMS è stato uno dei soli 4 laboratori riconosciuti da AIRBUS in Europa per l'esecuzione di test su materiali e componenti aeronautici per i livelli 5, 4 e 3. È stato certificato da EADS-MTAD e Boeing e ha ottenuto le certificazioni NADPCAP, ISO 9001, ISO 9100 e ISO 14001.
Dalla sua fondazione fino al 2018, anno in cui è entrata a far parte della multinazionale ELEMENT, TEAMS ha ricevuto numerosi riconoscimenti, tra cui:
-1° Premio del IV Concorso di Iniziative Imprenditoriali nella modalità di creazione di imprese, conferito dall'Università di Siviglia, 2009.
-Premio all'azione imprenditoriale più innovativa legata all'Università, assegnato dal Diario 5 Días nel bando del 2009.
- Premio dell'Associazione Scientifica Spagnola, 2015.
Tra i numerosi progetti realizzati nel corso dei 12 anni, spicca il test di certificazione dell'S19.1 per l'Airbus A350. Era la prima volta che questo test di certificazione veniva effettuato.
Il lavoro è stato svolto tra marzo 2013 e dicembre 2016 e ha coinvolto personale del Gruppo Elasticità e Resistenza dei Materiali di AICIA e TEAMS. Si è trattato di una sfida tecnologica significativa, poiché non solo si trattava del primo test su questo componente, ma anche del primo test di certificazione su una struttura aeronautica nella nostra comunità.
Alcuni risultati chiave della sperimentazione:
- 1200 canali di acquisizione
- 19 Attuatori idraulici
- Alberi portanti
- Simulazione di sistemi
- Intervallo di carico tra 70 e 10 KN
Una volta progettato e costruito il banco prova, analizzata l'applicazione dei carichi statici e di fatica e messo a punto l'intero sistema di acquisizione e controllo, i test sono stati eseguiti nelle seguenti fasi:
- Prova statica. Carico massimo (UL) = 1,5 Carico limite (LL)
- Fatica composta (nessuna progressione del danno)
- Prove statiche. UL = 1,5 LL
- Sostituzione di parti metalliche
- Affaticamento metallico. (Nessun danno visibile)
- Prove statiche. UL = 1,5 LL
- tolleranza ai danni