Essai grandeur nature de la section 19.1 de l'Airbus A350
Date
Aperçu général
En 2006, Federico París et José Cañas, professeurs au sein du groupe Élasticité et Résistance des Matériaux de l'École Technique Supérieure d'Ingénieurs, ont fondé la société dérivée TEAMS (Tests et Ingénierie des Matériaux et Structures Aéronautiques). Implantée dans le Parc Aéronautique d'Aerópolis, TEAMS est une entreprise technologique axée sur la définition, le développement et l'amélioration de l'analyse expérimentale, et engagée dans l'investissement et la promotion de la R&D dans ce domaine. Elle a notamment pour objectif de contribuer au développement de l'industrie aéronautique dans les domaines de l'ingénierie des matériaux et de l'analyse structurale.
TEAMS était l'un des 4 seuls laboratoires reconnus par AIRBUS en Europe pour effectuer des tests sur les matériaux et composants aéronautiques pour les niveaux 5, 4 et 3. Il était certifié par EADS-MTAD et Boeing et détenait les certifications NADPCAP, ISO 9001, ISO 9100 et ISO 14001.
Depuis sa création jusqu'en 2018, date à laquelle elle a rejoint le groupe multinational ELEMENT, TEAMS a reçu de nombreuses récompenses, dont :
-1er prix du IVe concours d'initiatives commerciales dans la catégorie des entreprises créées, décerné par l'Université de Séville, 2009.
-Prix de l'action commerciale la plus innovante liée à l'Université décerné par le Diario 5 Días lors de l'appel à projets de 2009.
- Prix de l'Association scientifique espagnole, 2015.
Parmi les nombreux projets menés à bien au cours de ces douze années, le test de certification du S19.1 pour l'Airbus A350 se distingue. Il s'agissait du premier test de certification réalisé à ce jour.
Les travaux ont été réalisés entre mars 2013 et décembre 2016 et ont mobilisé le personnel des groupes « Élasticité et résistance des matériaux » de l’AICIA et de TEAMS. Il s’agissait d’un défi technologique majeur, car c’était non seulement le premier essai réalisé sur ce composant, mais aussi le premier essai de certification effectué sur une structure aéronautique au sein de notre communauté.
Quelques conclusions clés de l'essai :
- 1200 canaux d'acquisition
- 19 actionneurs hydrauliques
- Arbres porteurs
- Simulation de systèmes
- Plage de charge entre 70 et 10 kN
Une fois le banc d'essai conçu et construit, l'application des charges statiques et de fatigue analysée, et l'ensemble du système d'acquisition et de contrôle mis au point, les essais ont été réalisés dans les phases suivantes :
- Essai statique. Charge ultime (UL) = 1,5 Charge limite (LL)
- Fatigue composée (absence de progression des dommages)
- Essais statiques. UL = 1,5 LL
- Remplacement des pièces métalliques
- Fatigue métallique. (Aucun dommage visible)
- Essais statiques. UL = 1,5 LL
- tolérance aux dommages